为大家精心整理了镀锌钢板优秀10篇，希望可以启发、帮助到大家。
关键词镀锌钢板正交试验工艺参数
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
1引言
为了提高汽车的耐蚀性及使用寿命，镀锌钢板得到了广泛应用。20世纪70年代，欧美各国开始在车身上采用镀锌钢板，而且在汽车行业的应用比例不断增长。近年来各国焊接工作者就镀锌钢板的焊接工艺规范及电极寿命等问题开展了大量研究。随着镀锌钢板的大量采用，汽车车身薄壁件的焊接质量问题比较突出，由于每辆轿车有3500～5000个焊点，而轿车的生产模式采用大批量自动化生产，因此对镀锌板可焊性恶化带来一系列问题。
2焊接特点
（1）锌的熔点为 419℃，沸点为 907℃，均远远低于铁的熔点 1500℃，因此，焊接过程中，与铜电极接触的镀锌层先于工件被连接部位的钢板而熔化。熔化的锌不但在电极压力的作用下易飞溅出来，而且还会与电极粘连，致使电极表面形成 Cu-Zn 合金层。由于 Cu-Zn 合金电阻率大，易于过热变形，这不但降低了电极寿命，而且改变了 焊接规范，破坏了焊接过程的稳定性和焊接质量，严重时甚至不能形成熔核。
（2）由于锌比较软，同样电极尺寸下，电极与镀锌钢板的接触面积以及镀锌板与镀锌板之间的接触面积均较大， 使工件中的电流密度减小，易于产生未焊透缺陷。
（3） 焊接过程中，工件连接点（熔核）部位的锌层熔化后应充分挤出，否则会显著降低焊点的连接强度。因此，为了保证将这部分液态锌充分挤出，应使用较大的电极压力，一般比非镀锌钢高 20％～ 25％。
（4） 电极压力过大或电流过大时，与电极接触的锌层可能会因粘到电极上而剥落下来，使工件失去了耐蚀性，也影响了表面美观。为了避免这种现象，应采用较大尺寸的电极，加强电极的冷却。
3研究方案
（1）电极电极材料选用铬锆铜，电极形状采用锥头平面电极，电极直径比相同料厚的无镀层钢板增加2mm，电极锥角为120º～140º，便于电极修磨，延长电极使用寿命，采用外水冷，防止电极头迅速过热变形。
（2）工艺参数焊接电流比非镀锌钢增大50%左右，镀层越厚，越不均匀，所需电流越大；焊接时间也相应增加25%～50%，以使两焊件间的熔化锌层能均匀地挤于焊接区周围，这样焊后锌层均布于熔核周围，仍可保持原有保护作用。
4工艺试验
4.1选择设备采用现有设备D(T)N-100，电流1和电流2分别为预热电流和焊接电流，其数值不是通常意义上的电流值，而是以相对于焊机输出能量的一个百分数，本试验不选用预热电流（电流1为0）。
4.2选择试样材料：热镀锌板Q235A，厚度0.6mm
为了实现优质焊接，必须选择合适的工艺规范参数，而点焊工艺参数的选取取决于金属材料的性质、板厚以及所使用的设备。当设备、电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接规范参数的选择主要是焊接电流、电极压力（气动点焊机表现为气体压力）及焊接时间三大要素。采用上升加热方式进行焊接试验，对焊接参数进行正交试验优化。
4.3确定正交试验试验水平
试验采用正交试验法，从大量的试验中挑选出具有代表性、典型性的试验点，合理安排试验过程。
(1)试验的考核指标：进行轴向拉力试验，以径向力的大小衡量焊点的强度。
(2)因素位级表：
(3)选用正交表：根据试验中影响因素有3个，位级3个，决定选用L9(33)正交表。
注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ———代表各列3个位级的试验结果的总和。
R———代表各列最大值与最小值之差。
对其进行试验结果分析。 比较各列的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ的大小，第一列Ⅰ
级差R的大小用来衡量试验中相应因素作用的大小，级差大的因素(电流2)，意味着它的三个位级对于焊点轴向拉力的影响较大，通常是重要因素，而级差较小的因素 (例如第3列焊接时间) 对于轴向拉力的影响相对较小，是不太重要的因素。
由此次试验可见，对于镀锌钢板点焊，电流是最重要的因素，气体压力在这里是相对次要的因素，只要保证凸点被压溃而又不产生飞溅即可，而焊接时间对焊点强度影响不大，所以计算得到的最佳焊接工艺参数为：电流50,气体压力0.45Mpa，焊接时间7个周波。
本次试验中有3个3位级因素，可产生33=27个试验条件，由正交表选出的9个条件只是其中的一部分，即1/3。然而，凭借正交表的正交性，这9个条件均衡分散在这27个试验条件中，它们的代表性很强，所以，直观分析得到好的工艺参数在全体27个试验条件中的效果会是相当好的，本次试验也证明了这一点。
从正交实验中得出的最佳工艺参数是正交设计方案中所没有的，为此进行了工艺验证性实验，采用同样的测试方法，用通过正交实验设计出的最佳工艺参数进行试验，焊点轴向断裂拉力为2.90kN。说明通过本试验很好地实现了焊接工艺参数的优化。
5结论
通过试验，确定了0.6mm厚的热镀锌板Q235A采用D(T)N-100焊接时的最佳工艺参数，用于指导生产实践，提高了焊接质量的稳定性。
6参考文献
一、案情概要
中国A公司（卖方）与德国B公司（买方）于2011年5月签订合同，约定由卖方向买方出涂镀锌钢板10000公吨，单价每公吨1075美元CIF加里宁格勒，品质瑕疵率不超过5%。2011年8-9月装船，分两批装运，第一批6000公吨，第二批4000公吨。合同还规定：有关数量索赔，买方需在货到口岸卸货之日起50天内提出。有关品质索赔，买方需在货到口岸卸货之日起70天内提出。不同批次的货物在检验及索赔时分别视为独立合同。其后，德国B公司又将货物转售给俄国C公司。
2011年10月1日，俄国C公司在加里宁格勒收到了第一批货物6000公吨。
2011年11月1日，俄国C公司在加里宁格勒收到了第二批货物4000公吨。但该公司声称：已收到的第一批货物存在品质缺陷，故拒绝接受第二批货物。德国B公司只得将第二批货物暂时存仓，后设法转售俄国D公司。
2011年12月1日，德国B公司分别造访两家俄国公司，对前后两批钢板进行现场检查。
2011年12月15日，德国B公司通过电邮告知中国A公司：钢板存在聚酯涂层缺陷、锯齿利边等品质缺陷。
2011年12月25日，由德国B公司委托的独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员前往两家俄国公司对货物实施检验，中国A公司和德国B公司均派代表出席。
2012年1月1日，德国B公司通知中国A公司称：两家俄国公司要求就品质缺陷降价20%，否则拒收货物。为止损，德国B公司已同意降价，并要求中国A公司承担其降价损失。中国A公司予以拒绝，德国B公司遂根据合同仲裁条款，将双方争议提交仲裁。仲裁庭对该案进行了审理。
德国B公司诉称：
1.俄国C公司于2011年10月1日收到第一批货物6000公吨，后又于2011年11月1日收到第二批货物4000公吨。俄国C公司发现第一批货物存在品质缺陷，故拒绝接受第二批货物，并向德国B公司提出索赔。德国B公司只得设法将货物转售俄国D公司，并于2011年12月1日派员前往加里宁格勒检查货物。
2.2011年12月15日，德国B公司通过电邮向中国A公司投诉钢板品质缺陷，主要是：聚酯涂层缺陷；锯齿利边。德国B公司要求中国A公司对钢板品质缺陷导致的一切费用及损失负责。
3.2011年12月17日，德国B公司致电中国A公司，建议尽快将钢板交由独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验，并要求中国A公司派代表出席检验。
4.2011年12月25日，由德国B公司委托的独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员对货物进行了检验。检验报告确认中国A公司生产的钢板存在锯齿利边、未上漆瑕疵、已上漆表面气泡剥落等缺陷。检验报告申明：“货到时，货物包装良好，产品缺陷于拆除包装及加工过程中才凭观察发现。结论是：定必是于生产过程中已形成缺陷”。
5.2012年1月1日，德国B公司致电中国A公司，要求降价20%。但中国A公司认为交货品质合格，拒绝降价。
中国A公司辩称：
1.德国B公司未对俄国客户的不当索赔进行合理抗辩和司法救济，而是单方面以原价80%进行降价处理，造成其自身损失，进而为转移损失而对中国A公司提起仲裁。德国B公司单方面采取的不合理降价行为所造成的损失应由其自行承担。
2.合同规定：关于数量索赔，买方需在货到口岸卸货之日起50天内提出。针对品质索赔，买方需在货到口岸卸货之日起70天内提出。两批货物分别于2011年10月1日和11月1日运抵卸港，而德国B公司直到2012年1月1日才提出索赔，已超过质量异议的期限，中国A公司拒绝理赔。
3.德国B公司选定的检验机构未得到中国A公司的认可，故由该机构出具的检验报告无效。此外，德国B公司向仲裁庭举证了一组检验报告，但该组检验报告既没有检验人员的签字，也没有检验机构的盖章，因此不构成有效证据。另，该组文件实际上是一份“勘验报告”，而非合同规定提交的“检验报告”。故，由德国B公司出具的所谓“检验报告”不具备证据效力。
4.从检验报告的内容看，中国A公司的产品品质符合合同规定。检验报告反映的现场情况是：在两个车间共有144卷钢板已被开启并用于加工。在加工过程中，陆续发现了15-17公吨瑕疵钢板。144卷钢板约重546公吨，该15-17吨瑕疵钢板按中间数16吨计算，瑕疵率为2.9%，远低于合同约定的5%。此外，从检验报告随附的照片看出，有质量问题（如气泡掉漆等）的钢板都是被加工过的成品。出现这些问题，不能必然归结于中国A公司的钢板存在品质问题，因为加工过程中的设备状况、加工工艺、气候条件和不同加工者的技能水平等因素都可能产生上述瑕疵。
仲裁庭经合议认为：（1）第一批货物（6000公吨）索赔逾期，第二批货物（4000公吨）索赔有效；（2）由独立检验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验并无不妥。“勘验报告”与“检验报告”文义一致，其区别系翻译造成。该报告的真实性可信，但其内容仅具备参考价值；（3）中国A公司应按其根据检验报告计算得出的瑕疵率（2.9%）给予德国B公司相应折价。
二、案情分析
（一）品质异议是否逾期？
中国A公司称：本案合同第14条约定了品质与数量的异议和索赔，其中规定“货物到达目的地口岸后，买方发现品质与数量与合同规定不相符合，应凭双方同意的检验机构出具的检验报告，向卖方提出异议。数量异议须于货到口岸卸货之日起50天内提出，品质异议须于货到口岸卸货之日起70天内提出。”
本案合同项下货物分两批出运，第一批6000公吨于2011年10月1日运抵卸港，第二批4000公吨于2011年11月1日运抵卸港。德国B公司于2012年1月1日才提出品质索赔，就第一批6000公吨货物而言，显然已超出合同规定的品质异议期限。
德国B公司称：其针对第二批4000公吨货物的品质索赔并未逾期，对此双方无异议。就第一批6000公吨货物提出的品质索赔，确有逾期，但根据《中华人民共和国合同法》第158条的规定，即便索赔的提出存在一定迟延，但德国B公司的索赔权并不因此而消灭。更重要的是：德国B公司在提出品质异议后，曾就聘请独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验一事，以电邮方式告知了中国A公司，中国A公司对此并无异议，且派代表出席检验现场。因此德国B公司提出的品质异议符合事实，并具备法律依据。
仲裁庭认为：鉴于当事人双方在合同中未约定适用法律，且由于双方当事人营业地所在的中国和德国均为《联合国国际货物销售合同公约》的缔约国，仲裁庭将适用《联合国国际货物销售合同公约》解决本案争议。
根据《联合国国际货物销售合同公约》第38条、第39条对于货物检验时间和货物不适约的通知期限的规定，仲裁庭认为，所谓品质异议期限，应指货物品质不适约的通知期限。本案合同项下第一批6000公吨货物于2011年10月1日运抵卸港，而德国B公司于2011年12月15日才将货物存在品质缺陷一事通知中国A公司，显然超过了合同规定的卸货后70天的品质异议期限。因此，就第一批6000公吨货物而言，德国B公司丧失了请求中国A公司违约赔偿的权利。
（二）检验报告是否有效？
德国B公司称：其向中国A公司提出品质异议后，委托独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH派员实施了检验。检验报告证明：中国A公司交付的货物存在品质缺陷，且该等缺陷是在生产过程中形成的。德国B公司认为：由Schroder & Schmidt GmbH实施的检验及其出具的检验报告合法有效。
中国A公司称：首先，德国B公司未经其同意，即委托Schroder & Schmidt GmbH实施检验，不符合合同约定。其次，在由Schroder & Schmidt GmbH出具的检验报告中，既无检验师签字，亦无检验机构盖章，故该检验报告不具备证据效力。此外，该检验报告的英文名称为“Survey Report”，其中文译义实为“勘验报告”而非合同规定的“检验报告”。“勘验”意指现场目测，检验师未经科学检验而仅凭现场目测即得出货物品质存在瑕疵的结论，这显然站不住脚。
中国A公司还指出：现场勘验的货物并非中国A公司所交付的全部货物，而仅为已被开启加工的部分货物，即便“Survey Report”描述属实，其瑕疵率也仅为2.9%，完全符合合同规定的不超过5%的瑕疵率要求。另外，既然2.9%的瑕疵钢板是指加工剩余的货物，则所谓的品质瑕疵很可能是由于俄国用户的加工工艺和加工技能不良所造成，未必是因为货物存在品质原残。
仲裁庭认为：本案合同规定买方应凭双方同意的检验机构出具的检验报告向卖方提出品质和数量异议，同时规定了异议期限。德国B公司在委托检验前曾电邮中国A公司，提议将品质争议交由独立勘验机构Schroder & Schmidt GmbH实施检验，中国A公司知晓后，未予反对，并派代表出席检验现场。据此，德国B公司委托Schroder & Schmidt GmbH实施检验并无不妥。
仲裁庭查明：由Schroder & Schmidt GmbH提供的英文报告名为“Survey Report”。根据商务印书馆2008年8月第1版《新英汉字典》的解释，“Survey”既可译为“勘验”，也可译为“检验”。因此，所谓“勘验”与“检验”的差别是翻译所致。故仲裁庭认为，Schroder & Schmidt GmbH提供的报告亦可称为“检验报告”。
仲裁庭注意到：检验报告存在以下三个问题：①没有检验师签字，但德国B公司于开庭后向仲裁庭补充提交了经盖章的检验报告原件；②检验报告的内容证明：检验师并未按合同约定的规格对货物实施检测，对聚酯涂层是否符合合同规定未做结论；③检验报告未提及整批货物存在品质瑕疵的比例。基于上述，仲裁庭决定认可检验报告的真实性，但认为其内容仅具备参考价值。
（三）货物品质是否适约？
德国B公司称：中国A公司交付的钢板存在涂层缺陷、锯齿利边等多项品质缺陷，且系在生产过程中形成，由此导致德国B公司对两家俄国公司的折价损失，中国A公司理应负责补偿。
中国A公司称：其已向德国B公司交付了符合合同规定品质的货物，德国B公司提出的品质索赔没有事实和法律依据。
仲裁庭注意到：在检验报告中，记述了有的货物存在锯齿利边，压制加工后产生裂痕和表面涂料剥落等现象，但未明确说明究竟有多少比例不符合合同约定。据此，仲裁庭认为，德国B公司未提供充分证据，以证明中国A公司交付的货物有多大比例不符合合同约定的质量规格。但，根据检验报告，可知确有部分货物存在表面质量缺陷，中国A公司应当承担适当的赔偿责任。
（四）如何确定赔偿责任？
德国B公司称：由于中国A公司交付的钢板存在品质缺陷，导致俄国C公司和俄国D公司对德国B公司提出品质索赔，德国B公司不得已同意给予两家公司20%的折价，该等折价及其相关费用损失，应由中国A公司赔偿。
中国A公司称：其已向德国B公司交付了符合约定品质的货物，德国B公司针对俄国C公司和俄国D公司的索赔，没有通过合理手段进行抗辩及司法救济，反而不负责任地给予明显不合理的折价，所造成的损失应由其自行承担。
仲裁庭认为：德国B公司将从中国A公司处购买的货物按不同的合同条款和价格转卖给俄国C公司和俄国D公司，同时，针对两家俄国公司的索赔，自行给予20%的折价，然后又要求中国A公司给予全额补偿，依据不足。
仲裁庭注意到：在检验报告述及的检验对象中，共涉及144卷钢板，总重约546公吨。这批货物在加工过程中，陆续发现了15-17公吨的瑕疵钢板，按其中间数16公吨计算，瑕疵率为2.9%，远低于合同规定的不超过5%的允许瑕疵率。因此仲裁庭认为，鉴于德国B公司未提供证据证明整批货物存在品质缺陷的确切比率，以中国A公司根据Schroder & Schmidt GmbH出具的检验报告计算得出的2.9%的品质瑕疵率，作为中国A公司对德国B公司承担赔偿责任的折价率（仅针对第二批4000公吨的货价总额），是适当的。
三、两点借鉴
（一）及时提出索赔异议，提供充分索赔证据
从本案的最终裁决结果来看，德国B公司的仲裁请求基本上没有得到支持。导致德国B公司索赔失利的原因无非有二：（1）第一批6000吨货物的品质索赔逾期；（2）检验师未按合同约定的规格对货物实施检验。同时，检验报告未对品质瑕疵的程度和比率作出明确的量化表述，导致仲裁庭只能按照中国A公司根据检验报告间接计算得出的瑕疵率来确定中国A公司应承担的赔偿责任。德国B公司索赔失利，自身难辞其咎。其对外贸企业的启示是：一旦发现进口货物存在品质（或数量）瑕疵，首先应在合同规定的品质（或数量）异议期限内，及时将货物存在品质（或数量）瑕疵这一事实通知对方，换言之，应第一时间提出异议。在此基础上，可根据合同约定或双方事后协议，安排对货物的后续检验，以确定品质（或数量）瑕疵的性质、程度和比率，并据以确定违约责任和赔偿金额。提出异议和确定异议是不同性质的问题，进口商若不及时提出异议，有可能导致后续检验失去意义，并必然导致索赔失利。德国B公司索赔失利的另一个原因，是检验报告本身的问题，该报告表明：检验师既未按合同约定实施检验，亦未就检验结果作出明确结论，导致德国B公司索赔证据不足。由此可见，进口商在安排到货检验时，应对日后可能的争议和仲裁有所估计、有所安排。针对可能提出的仲裁请求，应在证据方面做好充分准备。
关键词：热基镀锌；沉没辊辊印；问题原因
引言
热基镀锌板的厚度比较大，在表面的锌花也较为规整，比较耐腐蚀，实际加工过程中也比较容易成形，这就使得其应用也比较广泛化。具体的生产工艺当中，需要从多方面加强重视，在生产工艺的方法上以及实际操作的正确性方面，都要加强重视，只有提高工艺的水平才能有助于生产质量的提高。通过从理论上加强热基镀锌沉没辊辊印的施工工艺问题研究，就能从理论上位实际加工质量的提高起到促进作用。
1.热基镀锌沉没辊辊印问题及问题产生的原因分析
1.1热基镀锌沉没辊辊印问题分析
热基镀锌板的实际生产工艺实施中，会产生沉没辊辊印的缺陷，这就对热镀锌的产品外观质量造成很大程度影响。质量问题主要是表现在外观上，呈现出等间距的状态，而沉没辊辊印就是比较突出的质量问题，一些比较严重的辊印有着比较明显的凸起手感，在表面聚结了锌渣之后所致，而锌渣在沉没辊沟槽的位置就会转移到带有钢表面形成辊印质量问题。沉没辊辊印是镀层的缺陷，主要是产生在热镀锌当中，在锌锅当中的杂质和锌液发生了反应之后就会生成铁锌合金粘附在辊面造成的。热镀锌的时候带钢和沉没辊相互产生摩擦以及挤压，这样就比较容易造成杂质颗粒粘附在沉没辊的表面以及沟槽当中，在颗粒进行聚集到一定厚度的时候，带钢经过这一位置就比较容易产生凹陷，从而就出现了沉没辊印的质量问题。
1.2热基镀锌沉没辊辊印问题产生的原因分析
热基镀锌沉没辊辊印的质量问题产生是受到多种因素所致，从而对热镀锌产品的外观质量就会造成很大的影响。辊印的缺陷在产品的表面上会呈现出等间距的状态，这就必然会影响产品的使用。造成这一辊印的质量问题，主要就是和铝含量有着很大关系，如果是镀锌锅底的FeZn7的渣沉积比较多，在铝元素的含量增加的时候，就必然会产生Fe2A15，然后会在流动的锌液下进行上浮，最终就会经过沉没辊以及稳定辊附在带钢的表面上。
对热基镀锌沉没辊辊印产生影响的因素还体现在温度方面，在锌锅中的锌液达到了460摄氏度的时候，锌液中的反应就必然会加速，这样就比较容易造成产渣量的增加。在这一温度之下的时候，产渣量就会随之降低，辊印也会明显的消除。在具体的生产过程中，沉没辊会在板带以及锌液的接触下，使得辊面的粗糙度变大，有的会出现剥落的质量问题。在辊面的粗糙程度变大之后，锌液的流动性也会变差，这样就会使得锌渣的附着力进一步加强。
造成辊印问题的原因还体现在化学成分层面。在锌液当中的铝元素以及铁元素的质量分数会对锌渣产生很大的影响，这些元素会直接影响Zn-Fe合金层的形成。而在锌液当中铝不仅除了对形成中间层对锌层附着力的提高有着积极作用。还能对难去除的低渣转化成容易去除的浮渣有着促进作用。在质量分数相对比较适宜的铝能有效减少锌锅当中自由渣，沉没辊辊印也能有效减少。所以在对辊印的去除方面，就要充分重视对锌液化学成分得以重视。
热基镀锌沉没辊辊印的产生，也会受到材质因素的影响。热镀锌的生产中，对沉没辊的使用需求就决定了其自身要在各方面的性能上能达到相应要求，耐锌液的腐蚀性以及耐锌渣的粘附性等都要能加以具备。不同的沉没辊应用也有着不同应用效果，其中在对312L沉没辊的应用中，辊面就出现被腐蚀的现象，有诸多细小的缩孔出现，并呈现出蜂窝的形状。在辊面也会形成Fe-A1、Fe-Zn化合物组成的腐蚀产物，这腐蚀产物和锌渣的成分比较接近。并且会随着腐蚀性的增加，产物就会在辊面形成凸起的结瘤，在带钢经过的时候就形成的辊印。
除此之外，造成辊印的因素中还有炉壁内的锌灰，锌灰粘附到带钢上的时候，要远远比锌渣强的多，在钢带的运行下，一些锌灰就会粘附到沉没辊上。经过长时间的集聚就会变大，从而就比较容易造成辊印的质量问题出现。
2.热基镀锌沉没辊辊印工艺问题控制措施探究
通过科学的措施实施，对辊印的问题进行消除就显得比较重要。笔者结合实际对热基镀锌沉没辊辊印的质量问题解决提出了几点措施：
第一，注重控制方法的多样化实施。在对辊印质量问题解决的时候，可在锌锅当中添加锌锭，通过科学的比例设置，将铝含量能进一步的提高，对锌液的铝含量能充分保障。在控制量上可控制在0.26%-0.3%。可在造渣区通入少量氮气然后搅动，然后在每两小时对锌液面进行实施清理，持续四天之后锌液内的铁含量就会下降，这样就能对辊印的质量问题得以有效消除。刚出现辊印的时候，可通过加强热炉冷却段负荷的方式，降低带钢入锌锅温度到400--430摄氏度，将锌锅的预设温度增设到450--455摄氏度，避免锌锅感应器启动高功率造成锌液的升温。要充分重视降低锌锅中的铁锌反应的速度，并有效减少锌锅的热反应能量，这样就能有效防止辊印的生成。
第二，注重对沉没辊材料的选择以及技术的科学应用。有效解决辊印的质量问题，就要从多方面进行着手实施，在对沉没辊的材质选择方面，就要和当前的技术发展情况相联系，只有充分重视优质材质的应用，才能保障加工的整体质量水平提高。可将喷涂工艺在辊面进行实施，在WC-CO材料的应用下，通过封孔剂进行刷涂以及空气自然干燥工艺的运用，在涂层的孔隙封闭后，就能有效阻止颗粒的粘附。锌渣不在辊面进行集聚，就必然会减少沉没辊的辊印缺陷。在钴基粉末的保护下，辊面的材质不会和锌合金发生直接性的接触，这就必然能杜绝花边装饰的缺陷产生。在具体的工作中，对沉没辊的沟槽设计方面也要注重优化，可保留直槽以及螺旋槽的形式。
第三，加强对锌灰的处理，清洁辊面的污染物。防止辊印的质量问题出现，就要从多方面进行加强考虑，锌灰是造成辊印的重要因素。所以对此就要采取积极的措施加以应对，在对锌灰的处理工作上要加强。通过停车的时间，对炉壁内的侧面设置清灰孔，对炉壁在进行安装锌泵，这样就比较有助于将锌灰和锌渣一起抽出炉壁外。具体的生产中也要在生产计划上及时性的调整，锌灰在振动下脱离钢带。通过这些方法的应用，就能对锌灰量最大程度的减少，从而对锌灰污染辊面的几率就大大得到了降低，有效改善了带钢表面的质量。
梅钢1420冷轧生产实践
连续热镀铝锌退火炉生产控制介绍
酸轧机组AGC控制应用介绍
连续退火炉炉辊的应用与改进
1420冷轧轧机斜楔调零装置设计
1420冷轧乳化液系统的应用与实践
电镀锡机组锡溶解工艺的应用研究
提高冷轧普冷家电板抗时效性能的试验研究
镀锡板切斜的控制与研究
镀锡板表面淬水斑产生机理及控制研究
镀铝锌机组辊涂工艺研究
锌锅外部加热装置在镀锌机组的应用探讨
镀锌板平整边皱缺陷的产生原因及其解决措施
镀锡机组电镀电流的控制
减少热镀铝锌锌渣的产生
降低轧制T5料轧制力异常升高的措施
镀锡机组橡胶套筒损伤原因及防范措施
T4料局部边浪形成机理分析
冷轧厂轧制油消耗分析
对钢板桩有关特性参数的初步认识与分析
转炉炉体挡渣板装置
梅钢新原料贮运工程特点
高炉料面探测系统使用雷达探尺的实践
干熄焦技术在梅钢的应用
中间件在镀锌机组L2过程控制系统中的应用
梅钢1420mm酸轧机组的自主集成与创新
罗斯蒙特3051型智能变送器在套筒石灰窑中的应用
转炉倾动装置切向键装配工艺研究
基于BP神经网络的BNS440热轧板力学性能预测
12MW汽轮发电机轴承破裂问题研究处理
原料码头门机卸煤能力与泊位功能定位分析
烧结烟气湿法脱硫与干法脱硫工艺比较与总结
浅析自耦式电网无功连续补偿技术
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科技论文中常见不规范表达问题分析
降低硬度的新技术在梅钢回用水厂的应用
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对一种连铸板坯异常变形的分析
梅钢电力调度自动化系统发展探讨
梅钢压缩空气系统概况及节能思考
锅炉引风机的变频节能改造探讨
关键词：热镀锌 清洁度 锌耗
1、前言
作为高附加值产品的冷轧热镀锌产品，锌锭消耗是其生产成本的主要组成部分，约占整个镀锌工序加工成本的50%。对连续热镀锌来说，提高基板表面清洁度、精确控制锌层厚度、减少锌层偏差量、改善镀锌产品质量和节约生产成本是热镀锌工艺研究的重点。
2、影响热镀锌锌层质量控制的因素
影响热镀锌锌层质量的因素主要是基板表面清洁度、锌锅气刀和锌层测厚仪，通过对这些因素的研究，对生产工艺数据进行分析，寻找最合理的锌层质量控制方法。
2.1基板表面清洁度对锌层厚度的影响
带钢表面的油脂、铁粉、和固体颗粒等表面残留严重影响着镀锌脱脂工序，同时冷硬板表面的污染物不仅影响锌花大小分布，也会影响锌层黏附性，轻则弯曲时镀层出现裂纹，重则造成锌层脱落[1]。影响冷连轧基板清洁度的因素主要是冷连轧系统中：乳化液、轧制工艺参数和吹扫装置。
2.1.1乳化液系统的影响
乳化液在轧制过程中具有和清洗带钢的作用，通过对乳化液温度和浓度变化的控制，来减少冷连轧带钢表面残留物
乳化液的使用温度过低不利于破乳油膜的形成，造成乳化液效果降低，钢板的铁粉污染程度增加；温度过高易使乳化液颗粒长大，造成因乳化液不稳定而使油耗上升，并且使过多的油脂附集在钢板表面，增加钢板的油脂污染程度。
乳化液浓度是指乳化液中轧制油的含量，是重要的因素之一。若乳化液浓度太低，带钢与轧辊之间处于不足状态，产生过量磨损，钢板表面残铁过高，会增加带钢表面吸附面积，还会导致带钢表面热划伤，以及不良使冷轧带钢发黑等缺陷；乳化液浓度过高，不利于轧辊冷却并且轧后板带含油多，带钢表面清洁度下降，不利于下道工序生产，并且易出现轧辊打滑。
2.1.2轧制工艺参数的影响
（1）轧制速度的影响：轧制速度越快，带钢温度越高，油的粘度越小，容易被出口吹扫装置吹走，乳化液挥发越快，带钢表面清洁度越高。反之，带钢表面残留就多。
（2）轧辊粗糙度的影响：镀锌用原板表面粗糙度愈高，锌层的附着性也愈好，提高了涂镀质量，使镀层牢固、均匀，美观。但是，轧辊表面粗糙度越高，摩擦力大，在轧制过程中易产生铁粉，带钢表面黏附的油多，表面清洁度低，因此选择合适的粗糙度极为重要。
2.1.3吹扫系统的影响
轧机出口吹扫装置的压力、吹扫角度和出口管道的布置方式对带钢表面清洁度有重要影响。因此必须保持恒定，吹扫喷嘴必须定期清理，压缩空气必须保持清洁，轧机出口板带上方管道尽量少，以减少因乳化液蒸汽在出口管道的凝结而掉到板带表面的油滴。加强冷轧机出口的吹扫，可以有效减少冷轧带钢的残留物。
2.2锌液控制参数和气刀对锌层质量的影响
带钢的热镀锌层在锌锅中完成，因此，锌锅气刀的工艺对所得镀锌产品的质量产生直接的影响。锌锅的作用是加热和“搅拌”锌液。均匀恒定锌液温度，可减少锌渣的产生量，避免锌渣夹杂在镀层中造成锌层挠性破坏。增强锌液的流动性，并使锌液成份均匀，避免因镀层化学成份不均匀而产生局部腐蚀的隐患，影响产品的耐蚀性能。在锌锅操作中，对锌层质量产生影响的主要因素为：带钢入锅温度、锌液温度、带钢速度、锌液中铝含量等。
气刀在镀锌生产线中对产品的质量和锌层精度控制起到至关重要的作用。镀锌生产过程中，品种更换比较频繁，所以应随着产品镀层厚度的不同、单双面、带钢厚度、进带速度等的变化对气刀随时进行调整。在实际生产中，若喷射的气体压力有轻微波动，镀层厚度就随着发生变化，因此气刀各种参数的控制调节必须十分谨慎、严格、精确。
2.3测厚仪精度对锌层质量控制的影响
气刀和测厚仪形成闭环控制系统，这个系统通过控制带钢热镀锌后的气刀擦拭过程，自动调节锌在基板上的镀层重量。若锌层测厚仪的检测数据不准，很容易引起锌层厚度不均等缺陷。
3、提高锌层质量的措施
3.1对冷连轧乳化液系统进行优化改造
优化乳化液工艺参数，除了严格控制乳化液温度外，在乳化液浓度控制方面，主要采取的措施是：一方面是通过增加污油箱的搅拌能力，另一方面是通过增加乳化液的流动性来实现的。同时，对磁性过滤系统和反冲洗过滤系统进行改造，增加霍夫曼纸过滤系统，清除铁粉和非金属颗粒。经过净化处理，乳化液的铁含量小于300 ppm，灰分小于400 ppm。
3.2对冷连轧轧机使用镀铬辊，优化轧制工艺
为提高冷轧带钢的表面质量，对连轧机工作辊采取镀铬处理，并进行上线试验。试验发现，由于工作辊镀铬后提高了工作辊表面耐磨性，使轧制过程中产生的铁粉大量减少，板面反射率维持在70%以上，比使用镀铬辊前提高了约20%。有效减少了表面残留物、提高了板面反射率，并且镀铬辊轧制公里数基本达到普通辊2倍，起到减少换辊、延长维护周期、稳定生产的作用。
同时，经过摸索并结合国内其他同行业的生产经验，优化轧辊粗糙度，使板面粗糙度Ra维持在0.9～1.5μm。不断优化轧制规程，选择合适的轧制力，经过一系列措施，带钢表面总残油残铁量约275 mg/m2，残油222 mg/m2，残铁52 mg/m2。
3.3改造冷连轧轧机吹扫系统
加强冷轧机出口的吹扫，采取主要的方法有：①采用高压风吹扫，将带钢上下表面残留的乳化液及其它污染物清除；②采用负压抽吸的方式将带钢上下表面残留的乳化液 及其它污染物清除。
出口吹扫系统的改造措施：在4机架出口侧加装1组高压空气吹扫梁，形成一道气墙，阻止钢带表面和穿带导板表面的乳化液流到5机架，同时还可以起到减少带钢表面乳化液残留量、提高带钢表面质量的作用。另外积极与动力厂联系，增加风压，提高吹扫能力，降低了表面的残油、残铁等其它残留杂质的含量，消除了乳化液斑缺陷。
3.4严格控制锌液参数
要严格控制锌锅温度，锌锅锌液温度控制在（460±5）℃，不超470℃，严禁超过480℃，将锌液温度的波动控制得越小越好，以增加锌液的流动性。随时控制和调整锌液的化学成分含量，一般铁含量控制在0.05%以下，铝含量应控制在0.15%～0.22%之间。这样有利于降低锌液粘度，增加锌液流动性。
3.5精确控制气刀参数，对气刀进行升级改造
在实际生产中采取如下措施通过调节气刀参数来控制锌层厚度和质量：（1）提高气刀高度的安装精度，依据生产线速度和锌层的厚薄适当调整气刀和锌液的距离；（2）设定合理气刀压力，在保证锌层厚度前提下，气刀吹气压力尽量减小，减少锌渣形成量；（3）控制气刀和带钢的距离，并且每次调整气刀与带钢的距离时，尽量不超气刀缝隙的5倍，以保证镀层的均匀性和稳定性[2]。
同时，为满足产品不同锌层厚度和质量的工艺要求，根据现有的气刀设备，经过优化气刀开口度，使其达到对锌层厚度的精确控制。
每个点为气刀上的上下位置控制螺丝。其中，左3～右3为平口，两侧的3～9位置为渐开。根据生产实践将气刀开口度调整为两类，一类是开口度较大的，适合厚镀层生产。另一类是采用开口度较小的，镀层厚度
3.6校准测厚仪精度
实际生产中，每次十小时以上的检修都校准测厚仪，将测厚仪精确到小数点后一位，以提高测厚仪的精度，帮助操作工对气刀定位做出必要的调整来得到所期望的锌层，使产品在质量和均匀性上获得较大的改善，并通过镀锌过程精确控制锌层厚度，使锌锭消耗达到最少，并提高锌层质量。
4、结语
通过对冷连轧、锌锅和气刀等设备及生产工艺参数的全面系统的优化和改造，达到提高锌层质量的目的。同时，相关生产线的工艺参数稳定顺行周期较以前大幅提高，产品质量明显改善，非计划品数量大幅降低。
参考文献：
[1]李九岭带钢连续热镀锌〔M〕3版北京：冶金工业出版社，2012
关键词：激光焊接；锌烧损；镀锌钢；等离子体；气孔
中图分类号：TG17 文献标识码：A
镀锌钢板以其极高的强度和优良的耐腐蚀性能大量应用于汽车制造行业。激光焊接具有焊缝窄而平滑、强度高、成形性好和焊件变形小等特点[1-3]，因此镀锌钢激光焊接成为现代汽车制造的关键技术。激光焊接的高能量密度会引起镀层锌的大量烧损而降低接头的耐腐蚀性能。同时，锌的剧烈蒸发还将引起气孔、飞溅和塌陷等焊接缺陷[4-5].因此，激光焊接工艺参数对锌烧损影响的研究及焊接过程锌烧损的实时监测问题尤为重要。等离子作为激光深熔焊接中存在的物理现象，与锌烧损等焊接问题存在重要关联。本文探究了镀锌钢激光焊接时的锌谱线Zn I 328.2 nm及Zn I 330.3 nm与锌烧损的关系，为锌烧损的实时监测提供理论依据。
1实验条件
1.1实验材料
实验材料为宝钢生产的高强度冷轧热镀锌双相钢板B340/590DPD+Z，材料化学成分的质量分数见表1，其抗拉强度σb≥590 MPa ，屈服强度σs≥340 MPa.该材料具有良好的冲压性能，因为镀锌，防腐性能优越，可用于车身各种结构件、加强件和防撞件等。实验试件尺寸为100 mm×30 mm×1.2 mm的平板件。实验中自制的简易焊接夹具夹紧试件，为了尽可能避免油污影响焊接质量，焊前用丙酮清洗焊接部位，去除油污。
1.2实验装置及设备
实验采用的激光器是德国ROFIN生产的DC025型板条式CO2激光器，激光波长为10.6 μm，最大输出功率P=2 500 W，连续输出的激光模式为TEM00，光束发散半角α0.9，采用焦距f=200 mm的铜抛物反射镜聚焦，光束聚焦后的焦斑直径为0.4 mm；焊接机床为湖南大学激光研究所与上海团结普瑞玛公司共同开发的SESAMO型数控三维五轴激光切割焊接机床。光谱采集系统采用美国Princeton Instruments公司生产的SpectraPro2356型光谱仪。为了提高测量精度和方便光谱信号的后处理分析，本试验选择分辨率为0.05 nm，1 200 g/mm的光栅。采用光纤探测组件接受光信号并将光信号传输给光谱仪。光纤探测头固定装置采用二位电动位移平台。实验示意图如图1.
焊后采用型号为JXA8230的电子探针显微分析仪对焊缝元素进行半定量的线扫描分析（日本进口的电子探针显微分析仪 （Electron Probe Micro Analyzer，EPMA））.
1.3实验方案
实验过程采用搭接焊，正交试验选取激光焊接过程中对焊接质量有较大影响的4个因素，分别是激光功率、焊接速度、离焦量、辅助气体流量（注：采用Ar气），每个因素各取4个水平，其焊接水平因素表如表2所示，实验参数表如表3所示，实验过程中采集光致等离子体信号谱线。
2实验结果及分析
实验前，首先分析了锌的烧损量与镀锌层烧损宽度的相关性。锌的烧损宽度采用体式显微镜测量焊缝两侧平行于焊缝中心线的两条白色烧损线间的宽度；焊后锌含量采用电子探针显微分析仪进行中间层锌元素含量扫描后获取。如图2所示，上、下层锌的烧损宽度与焊后试件锌的含量正相关，因而可以用上、下层锌的烧损宽度来描述焊后试件锌的烧损量[7].
2.1焊接工艺参数对锌烧损的影响
照射到工件表面的激光辐照功率密度是否达到锌汽化的阈值将决定锌的烧损宽度[8].以上、下层锌烧损宽度及腐蚀后增重千分比为分析依据，其影响锌烧损因素主次顺序为：焊接速度、激光功率、辅助气体流量、离焦量，优水平为激光功率1 400 W，焊接速度25 mm/s，离焦量-1 mm，辅助气体流量25 L/min.研究结果表明：上述4个焊接工艺参数中，辅助气体流量对锌烧损的影响最小。
2.1.1焊接速度对锌烧损的影响
焊接速度是本焊接过程中对焊接质量最重要的影响工艺参数。从图3中可以看出，上、下层锌的烧损量及焊后腐蚀增重比都随着焊接速度的增大而减小。在激光功率一定的条件下，焊接速度增大，输入试件的线能量减少，因而上、下层锌的烧损量也随着减少。然而，激光深熔焊接形成稳定小孔存在着激光输入线能量最小阈值[7].因而，激光功率一定时，焊接时形成稳定小孔存在合适的焊速范围。焊接速度过大，焊接过程无法形成稳定的小孔；焊接速度过小，锌的烧损量增加。同时，过低的焊接速度还会导致热输入量过大，从而导致焊缝组织性能恶化或出现宏观裂纹。
2.1.2激光功率对锌烧损的影响
激光功率是本焊接试验中影响镀层锌烧损的主要因素。上、下锌层烧损宽度、腐蚀后增重千分比均随着激光功率的增大而增大。激光功率越大，输入能量越大，试件表层上的镀层锌越容易汽化。此时，锌的烧损量（pi）与激光功率近似呈正比，如图4所示。试件材料接触中性的盐水，可以用于模拟大气腐蚀条件下焊件受外部介质的化学作用或电化学作用发生腐蚀。试验结果表明，激光功率越大，锌的烧损量越大，焊后试件腐蚀程度越严重。
2.1.3离焦量对锌烧损的影响
离焦量也是影响镀锌钢激光焊接锌烧损的重要工艺参数。上、下锌层锌的烧损宽度由照射到工件表面的激光辐照功率密度是否达到锌汽化阈值来决定。而离焦量的变化带来了辐照在工件表面的光斑直径和照射在工件表面激光功率密度的变化，进而影响工件材料对激光能量的吸收及上、下锌层锌的烧损宽度。图5表明，锌的烧损量变化在离焦量-1.5 mm～1 mm区间中波动变化，试件焊后腐蚀后增重千分比的变化与上、下锌层烧损宽度变化趋势相同。离焦量为-1.5 mm时，锌的烧损量比-1.0 mm时大。这是因为该区域中激光辐照光斑的直径起主导作用，激光辐照面积越大，锌的烧损量越大。而离焦量在-1.0 mm至1.0 mm区间，离焦量引起的激光辐照功率密度决定了锌的烧损。离焦量为0时，激光辐照功率密度在离焦量为-1.0 mm～1.0 mm区域中最大，此时锌的烧损宽度最大。
2.2锌谱线强度与锌烧损的相关性
采用等离子体特征信号作为焊接质量实时在线监测的依据是激光焊接在线监测技术的发展趋势。本文采集了16组实验中的5组光致等离子体谱线信息进行分析，如图6所示。研究发现：锌谱线Zn I 328.2 nm及Zn I 330.3 nm的强度特征随锌烧损量变化显著[8-10].因此本文重点分析了锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度，得到了锌烧损量与锌谱线强度之间的相关性。从图7发现，中间层剩余含锌量随着锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度的增大而减小，即锌的烧损量随着锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度的增大而增大。在光学薄的等离子体中，光发射谱线的强度与激发态原子的密度成正比。而激发态原子的密度分布符合波尔兹曼分布，与锌蒸气原子密度成正比。因此，监测锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度可用于反映镀锌钢激光焊接时锌烧损量的动态变化。
2.3锌元素分布与气孔之间的关系
如图8所示，采用电子探针显微分析仪进行锌元素线扫描的过程中发现，锌元素含量突增的地方均有气孔存在，且气孔越大，局域锌元素含量越高。因为在镀锌钢激光焊接过程中，镀层锌和基体钢物理特性的极大差异（镀锌层锌的熔点是420 ℃，沸点是908 ℃，基体钢的熔点是1 300 ℃ ， 沸点是2 861 ℃[11-12]），镀层锌的汽化先于基体钢的熔化。由于锌的沸点低， 镀锌钢板的镀层锌极易汽化而形成锌蒸气。当锌蒸气被压入焊接熔池时， 对熔池产生扰动， 熔池中的气泡不易排出。加之激光焊接熔池的冷却速度快，熔池凝固时间短，熔池中的锌蒸气引起的气泡极易使焊缝产生气孔。
3结论
镀锌钢激光焊接时，以上、下层锌烧损宽度及腐蚀后增重千分比为依据，其影响锌烧损因素主次顺序为：焊接速度、激光功率、辅助气体流量、离焦量，优水平为激光功率1 400 W，焊接速度25 mm/s，离焦量-1 mm，辅助气体流量25 L/min.分析可得出以下结论：
1）激光功率越大，焊接速度越小，输入工件的线能量越大，锌的烧损量越大，焊后试件腐蚀程度越严重；而在离焦量为-1.5～1 mm区间，锌的烧损量和试件焊后腐蚀增重千分比成波动变化。
2）焊后试件含锌量随着锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度的增大而减小，即锌的烧损量随着锌谱线平均强度的增大而增大。锌谱线Zn I 328.2 nm和Zn I 330.3 nm的平均强度可用于在线监测镀锌钢激光焊接时锌烧损量的动态变化。
3）激光焊接镀锌钢时产生气孔是因为镀层锌的蒸发而引起，气孔越大，局域锌元素含量越高。
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关键词：钢材、酸洗、轧机、镀锌、彩涂
改革开放以来，我国逐步成为工业大国，综合国力上升一个大的台阶，钢铁等重工业的发展居功甚伟，宝钢、鞍钢等比较突出，产品运用领域广泛，主要在建筑工业、水利桥梁建设、机械设备需求量较大。因此在钢材提炼到达成型要求，其中的技术水平要求比较严格，近些年比较突出的像舞阳钢铁公司等，主打的产品为特厚钢板，这在国际上都有知名度。
钢材一般是通过采矿炼铁开始，使铁元素在高炉中经过高温等处理从矿石中分离出来。其实，钢材就是铁材的升级版，它的主要区别在于含碳量以及其他杂志的多少，炼铁之后再经过氧化降低生铁中的碳与杂质元素的含量，使之达到标准规定的成分和性能，钢材的雏形就诞生了。
钢材是生产出来了，但是这些是不能直接出售的，这些需要根据客户的需要生产成为日常需要的商品进行出售，一般多为钢板、钢管、薄钢、中厚钢、铁丝等，这个一般根据企业本身来决定生产类型，我公司是主要生产板材、钢板、薄板等，一般采用的是酸洗-轧机-镀锌-彩涂等进行成型商品的处理加工。
1.钢材的酸洗过程。
1.1.对于热轧厂生产的热轧带钢板卷，是在高温下进行轧制和卷取的，带钢表面在相应的条件下生成的氧化铁皮，能够很牢固地覆盖在带钢的表面上，并掩盖着带钢表面的缺陷。
从轧钢的角度来讲，若将这些带氧化铁皮的带钢直接送到冷轧机去轧制将会带来许多问题：一是在大压下量的条件下进行轧制，会将氧化铁皮压入带钢的基体，影响冷轧板的表面质量及加工性能，甚至造成废品；二是氧化铁皮破碎后进入冷却轧辊的乳化液系统会损坏循环设备，缩短乳化液的使用寿命；三是损坏了表面光洁度和加工精度都很高并且价格昂贵的冷轧辊。因此，带钢在冷轧之前，必须清除其表面氧化铁皮，以保证所生产的冷轧带钢的表面质量。
从生产热镀锌钢板的角度来讲，采用热轧带钢直接进行热浸镀锌，也要同采用冷轧钢板一样，在镀锌前要使带钢具有洁净并有活性的表面。为了获得这样的表面，需要对热轧带钢进行处理以除去表面的氧化铁皮，通常的做法是进行酸洗处理。
1.2.较长时间在大气中暴露产生的修成处理，这种生产的氧化铁皮（FeO、Fe3O4、Fe2O3），不溶于水，只有在适当的条件下与强酸、碱发生分解反应，这样访客达到去处绣质的目的。在工业生产中进行酸洗化学处理时，还有的将钢材作为电极，通以电流来提高酸洗的质量和酸洗的速度，即所谓的电解酸洗方法。目前在钢铁的酸洗上主要使用的硫酸酸洗和盐酸酸洗的方法。
2.通过轧机进行钢材的压制工作。
经过炼铁、炼钢等过程产生的钢材只有通过轧机的系列设备进行成型压制才能符合客户的需求。轧机一般包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。轧机最初的原型是用来生产货币的，后来经过西班牙人、英国等改良就出现了现在的专业进行钢材产品的生产。
钢材产品的销售一定要保证质量问题，不然很可能产生较大的安全事故，长江三峡的建设，如果钢板没有较强的硬度、厚度，一旦发生事故，那将是一场大的灾难，另外钢筋等产品的压制过程中一定要强调密度问题，为保证人们的住房等安全问题，厂家在生产过程中一定要做好把关，我司是攀钢集团成都板材有限责任公司，严格要求质量第一，生产过程以及出厂前都必须做好严格的检查方可出售。
3.钢材的镀锌工艺。
钢材需要含碳量较少，但是在空气中、水或土壤中长时间的接触中还是很容易产生绣质，这样不仅影响生产，对运用领域同样存在事故安全问题，每年因腐蚀造成的钢铁损失约占整个钢铁产量的1/10，因此，为保护钢材长久使用以及零件之间的特殊功效，我司采用电镀锌的方式作为处理方法。
在进行镀锌前，要先进行粗面磨光、抛光、喷砂处理，水洗、除油、酸洗之后进行电镀，一般都是采用碱性氰化物来进行镀锌，因为光泽好，均镀及深镀能力好，温度范围宽，电流效率低，易渗氢等优点，镀锌之后还需要做一些之后的处理工作方可完善。
3.1.去氢处理，为了消除氢脆，对弹性材料、0.5mm以下的薄壁件及机械强度要求高的钢铁零件，镀后必须加热去氢。
3.2.钝化使锌表面生成一层稳定、致密的膜，提高其耐蚀性及装饰性。目前国内采用的钝化工艺有彩色钝化、白色钝化、黑色钝化、五酸草绿色钝化。
3.3.老化温度60～70℃，老化时间5～10min老化后钝化膜耐磨、牢固、呈草绿色。
4.彩色涂层钢板制造工艺流程
彩色涂层钢板是以冷轧钢板和镀锌钢板为基板，经过表面预处理（脱脂、清洗、化学转化处理），以连续的方法涂上涂料（辊涂法），经过烘烤和冷却而制成的产品。
常见的二涂二烘型连续彩色涂层机组工艺流程主要生产工序为：开卷预处理涂敷烘烤后处理卷取。
彩色涂层钢板基板类型：
4.1.热镀锌彩色涂层钢板
把有机涂料涂复在热镀锌钢板上得到的产品即为热镀锌彩涂板。热镀锌彩涂板除具有锌的保护作用外，表面上的有机涂层还起了隔绝保护、防止生锈的作用，使用寿命比热镀锌板更长。热镀锌基板的含锌量一般为180g/m2（双面），建筑外用热镀锌基板的镀锌量最高为275g/m2。
4.2.冷轧基板彩色涂层钢板
由冷轧基板生产的彩色板，具有平滑美丽的外观，且具有冷轧板的加工性能；但是表面涂层的任何细小划伤都会把冷轧基板暴露在空气中，从而使露铁处很快生成红锈。因此这类产品只能用于要求不高的临时隔离措施和作室内用材。
4.3.电镀锌彩涂板
用电镀锌板为基板，涂上有机涂料烘烤所得的产品为电镀锌彩涂板，由于电镀锌板的锌层薄，通常含锌量为20/20g/m2，因此该产品不适合使用在室外制作墙、屋顶等。但因具有美丽的外观和优良的加工性能，因此主要可用于家电、音响、钢家具、室内装璜等
4.4.热镀铝锌彩涂板
【关键词】变电站工程；钢构件；加工
1、钢构件的制作与焊接环节注意事项与操作要求
在制作钢构件的整个期间必须要保证制作的每一个环节与步骤都要严格控制与管理，质量必须每一个环节与部分都能够有保证，无论是在材料的选取还是用量以及钢构件的拼接与焊接上，各个阶段都必须按照专业的要求与规定实施与着手，对任何一个环节都要严格把控，一旦发现问题与不足，必须及时调整与修正，防止问题与不足被延伸到下一个工作流程与环节。
1.1材料的选择与购置
钢材：选择钢材必须要保证钢材出自正规的生产厂家，而且要选择质量优良的，具备合格证与说明书的产品。根据设计的要求严格地对原材料进行验收与把关，验收要涵盖诸多方面与细节：比如，钢材的厚度、表面平滑度等，必要时还要做相应的试验以验证质量，验收以及试验合格后才能够被投入使用。要按照设计图纸上相关构件的要求，尽量选购大小与设计相近的钢材，最好长度稍微大于或者等于设计要求，最好不出现型钢接长的现象。钢材选购到施工现场后，要对钢材进行验收检查，如果表面有瑕疵，比如有锈斑、麻点或者划痕等，其深度必须控制在小于该钢材厚度负偏差值的1/2，产品一旦被发现不合格，必须严格控制，不能使其流入使用环节，必须及时更换与调整。在验收时，要必须严格，比如，钢管的表面不能有凹痕或者划痕等，同时钢管部分不能有锈蚀现象，弯曲度为0.8mm/m，椭圆度≤2mm。其余材料也要按照专业的标准要求进行检查与验收，不能经过验收的材料必须调换，严禁使其投入生产与使用。
1.2下料
1.2.1异形板：在对板材进行切割处理时，要控制好火焰的强度以及氧气压力，同时保证割嘴要有严格的垂直度，在切割速度上要把控到位，避免出现过烧情况，同时边缘必须处理平整，不能形成锯齿形式的边缘，在长度上切割要保证误差控制在±0.5mm，对角误差控制在1mm范围内，无论是何种误差都要严格控制并要具备详尽的施工操作记录。
在下料完成后，要在相应的钢板上加盖钢印以标注钢板的型号以及编号，并且要对其上的氧化铁等做清洁处理，核对尺寸，并且做好相应的记录。
1.3组对拼装
1.3.1如果使用三角形钢梁，其两侧的圆钢要处理弯曲时，最好是采用加热弯曲的处理方式，如果采用冷弯处理，就会造成弯曲过大或者过小，那样在焊接处理时，圆钢弯角附近的冷加工变形会相对比较大，焊接完成后，受热影响的部分会在塑性方面减弱，那样会在结构上对施工造成影响，并会使结构偏心相应产生变化。
1.3.2在进行拼装的时候，要注意对施工平台的模胎做相应的找平处理，同时要对其进行稳固处理，保证构建的所以中心都能在一个平面上。要严格按照图纸设计的要求与规定对尺寸进行把控，要在此期间避免杆件的弯曲与扭曲，同时要严格控制连接与焊接处的错位现象。
2、钢构件的热浸镀锌和成品组装
对构件进行热镀锌处理，能够在很大程度上保证构件表面的美观、平整与光滑，同时镀锌以后能够保证其耐久性能。要保证钢构件能够全方位的被全面镀锌，保证构件的整体质量。要在镀锌之前以及在镀锌过程中注重施工质量的把控，保证质量。比如，在对避雷针的针尖进行镀锌处理时，要在钢管靠近针尖下端及钢管与钢板焊接处的部位两处分别开一个直径为φ16的小孔，上述操作能够保证钢管内部表面都能接触到镀锌处理。并且，经由镀锌处理后，一般会出现黄色液体滴落的现象与问题，我们分析研究以后发现，这个现象可能是因为在构件的加工处理过程中，在末端焊接密封处理的时候，要进行酸性溶液的清洗，导致其上有此种物质的残留，造成镀锌完成后，残留酸液从有些缝隙中滴落，形成黄色液体。因此，鉴于上述问题，在进行钢结构的焊接过程中以及焊接完成后，要对焊接部分以及焊接点进行详尽的检查，继而做严密的密封处理，同时，在焊接部分残留的焊渣以及其他异物要及时清扫，构件表面如果有焊疤的话，要用专业的磨光机进行磨平处理，保证镀锌处理后不破坏整体外观的美观。
在镀锌处理中，有些操作会造成构件形状的变化，因此，在镀锌操作之前，必须对钢构件的重心做到极好的把握，将构件用铁链加以固定，以此保证镀锌过程中构件的各个部位能够受力一致，这样能够保证整个构件的形状与结构。
对钢构件进行镀锌处理的时候，很可能出现镀锌不全面的情况，同时也有时会出现滴瘤、变形等问题，对上述种种，必须进行严格的检查与及时的处理。
（1）漏镀：一般状况下，如果镀锌过程中有存在漏镀的部分，其面积应该控制在面积≤0.5%之内，这样的产品可以作为质量达标的产品，在漏镀部分进行银色漆喷涂处理即可；如果漏镀部分的面积超出上述范围，则被看做是不合格的，对于这样的产品必须重新进行镀锌工序。
（2）滴瘤：滴瘤会影响钢构件的安装，必须要清除。用锉刀或电动磨光机进行打磨。
（3）变形：镀锌变形会严重影响钢构件的现场安装，必须在镀锌完后把矫正作为一道工序。
成品组装：成品一般加工完成以后，在出厂之前，要进行组装试验，组装试验合格后才能够进行包装待出厂，组装试验中要检查构件的长度、管中心线间距、直线度、法兰结合面间隙以及结合板面的平直等，上述这些环节必须符合相关的专业标准与要求，同时螺丝孔必须保证100%穿孔，然后才能够打包装车运输。检查中一旦发现质量有问题的构件，必须及时进行处理，严格杜绝残次品出厂。
3、镀锌钢构件成品件的外观保护
通常状况下，钢构件要进行镀锌处理，镀锌一般经过运输与装卸或者形状调整，很可能会造成镀锌层的磨损，造成整个钢构件的质量以及整体构件的质量。
要防止磨损与破坏一般在运输过程中，要在运输车厢内部铺设草垫等等，同时在运输装车中，要将钢结构进行规矩的排放并固定结实，在捆绑的地方要用编制物等做保护，这样才能保证镀锌层不被磨损与破坏。同时如果是钢柱、钢梁、避雷针等构件或者钢材，装卸时最好是用吊车设备，在起吊点处最好是用塑料织物等加以铺垫保护。体积或者重量等相对较小的话，最好是人工运输，在运输中要注意轻拿轻放，不能磕碰与摔砸，避免钢构件变形或者镀锌层被磨损，破坏整体构件的美观与质量。
如果有的构件只是部分变形，在变形的部分最好是用手锤进行形状的调整，在敲打部位要铺垫一些木板等防止镀锌层被磨损与破坏。如果镀锌层不慎已经发生损坏，要用银灰色的油漆进行喷涂处理。
参考文献
[1]薛长珍，张琥。箱型柱焊接工艺[J].钢结构，2010（11）.
[2]张学兵。高层钢结构箱形柱制作的焊接工艺控制[J].焊接技术，2009（06）.
关键词：热镀锌 锌锅 渣带
Abstract： TISCO CR No.3 galvanizing line use the way of two Zinc pot and three position， which is hot dip galvanizing， and this lines production are galvanized and galvalume. I introduce the process control parameters of the zinc pot， and give some suggestions on reasons and solutions of the strip with dross during the production.
Key words： Hot dip galvanizing； Zinc pot； strip with dross
一、热镀锌锌锅工艺参数的控制
（一）热浸镀锌使镀层的形成
1. 带钢进入锌液以后很快与锌液之间发生热交换，最终使带钢与锌液温度基本一致。
2.带钢首先与锌液中的铝发生反应，形成Fe2Al5中间化合物，并达到一定的厚度。
3.铁原子扩散到锌液中，使带钢表面附近的锌液中的铁浓度升高，由于Fe2Al5的阻碍作用，使扩散速度受到很大影响。
4.当带钢表面附近的锌液中的铁的浓度超过其溶解度时，便从膜上开始形成Fe2Al5铁锌化合物，并长大到一定的厚度。
5.带钢离开锌锅，在气刀的作用下刮去多于的锌液，温度开始下降。
6.液态镀层在419°C 左右时凝固、结晶，并在其表面形成层致密的氧化铝为主的保护膜。
7.镀层在固态下继续冷却，并经水淬以后成为常温下的镀层。
（二）锌锅工艺参数的控制
1.带钢入锌锅温度的控制
带钢的入锅温度必须控制在此锌锅温度略高的范围内。如果带钢温度比锌液温度低，则会使带钢附近的锌液发生冷却，温度下降，黏度增高，锌液对带钢的浸润性下降，不利于镀锌。将带钢温度控制在锌液温度以上一定范围，使带钢与锌液的温度差适当提高，有利于中间媒介粘附层铁铝化合物的形成，从而抑制铁锌化合物的形成，提高镀锌层的附着力。而且，镀锌中的有效铝低时，更要适当提高带钢的入锅温度。
将带钢的入锅温度适当控制在锌液温度以上，还可以利用带钢的热量加热锌液，可减少能源的消耗。当然，带钢进入锌锅的温度也不宜太高，否则会使冷却国学哼中铁锌反应时间过长，使形成的中间粘附层遭到破坏，铁锌化合物层增厚，镀层的粘附性能及韧性恶化。同时过高的带钢温度也会导致锌锅温度超过控制范围，带来一系列问题。因此，生产实际中一般将带钢入锅温度控制在锌锅温度以上20°C左右，或以保证锌锅温度维持在标准范围内不变为原则。
2.带钢速度控制
带钢速度决定退货时间和浸锌时间，而后两者对镀锌层的附着性有重要影响。例如，带钢速度过快，则退火时间缩短，就可能引起带钢温度和表面氧化物还原程度不足，造成镀层的附着性变坏。同样，浸镀时间不足也会引起附着性下降。然而，带钢速度过慢，延长了浸锌时间，带钢与锌液反应时间过长，也会引起附着性下降，因此，改变带钢速度时，其他工艺参数也应进行相应的调整，才能获得好的镀层附着性。但还必须考虑降低带钢速度会降低生产率的问题。
此外，当变化带钢的品种和带钢规格时应按照由薄到厚或由厚到薄的顺序安排生产。如果带钢规格不同，带钢速度也要加以改变，从而其他工艺参数也必须做相应的改变。在调整工艺参数时，必须注意生产过程的连续性。因为退火炉的升温和降温有一个时间滞后问题，也就是说有一个时间过程，所以进行工艺操作时不仅要注意本卷带钢的质量，而且还应该为下一卷带钢创造良好的生产条件。
二、渣带的产生原因和处理
我唐钢冷轧薄板厂三镀锌在生产过程中，曾出现渣带现象，渣带主要使由于浮渣引起的，现就渣带的产生原因和处理方法，总结如下：
（一）浮渣对产品质量的影响
浮渣形成之后如果能顺利上浮到锌液表面，则可以及时除去，对产品质量的影响不大，但同底渣一样，悬浮在锌液中的浮渣对生产过程质量都会带来很大的影响。浮渣中的铝以及其他高熔点的成分较多，黏度达，在悬浮状态和上浮的过程中极易粘到辊子上或带钢上，而且浮渣颗粒和锌液邓黏乎乎的，熔合在一起，易于粘到辊子上，而且粘在辊子上的浮渣又会粘附新的浮渣或底渣，使辊子上的粘渣越积越多，在带钢上形成压印，严重影响产品质量。
（二）渣带产生的原因
渣带使在镀锌层中沿纵向形成的分布不均的条状夹杂物，它主要是由于浮渣引起的，锌液内部不可能又尺寸的浮渣的，带钢表面粘上浮渣的来源主要有两个方面，一是炉鼻子内锌液表面的浮渣粘到带钢上，二是起到下方锌液表面的浮渣粘到带钢上。黏性较大的浮渣粘到带钢的黏结力较强，一旦粘到带钢表面用气刀无法去除，最终便留在带钢上。若锌锅表面的锌渣较多，未及时捞去，就会在整个锌锅表面铺开，进入起到下方，最终粘到带钢表面，这种情况多发生额带钢的边部。
（三）对渣带处理方法
（1）锌渣主要是由铁反应而成的，而锌液中的铁的最大来源是带钢表面的铁粉，要最大限度的提高迁出的清理效果，彻底干净地清除带钢表面地杂物。
（2）要严格控制锌锅温度，不要超过4700C，将锌液温度地波动控制地越小越好。
（3）要严格控制带钢进入锌锅的温度，如果带钢温度超过锌液200C以上，则会导致锌渣产生的数量增多。
（4）严格控制锌液含铝量。铝含量过低，会导致带钢表面溶入锌液中的铁增多，锌渣总数在增多，也会使底渣产生。铝含量过高，会降低铁在锌液中的溶解度，促进锌渣析出。同时铝本身也易氧化，形成浮渣。减少锌液中铝含量的波动，含铝量的波动也会促使锌渣的产生。
参考文献：
1. 程浩，新编连续热镀锌钢板、钢带生产新工艺、新技术与其性能检验及缺陷分析实用手册，北方工业出版社，2007年5月
2.朱立，钢材热镀锌，化学工业出版社，2006年3月
关键词：连续热镀锌；热轧板镀锌；清洗；连续退火
一、 概述
热轧薄板镀锌是使用酸洗后的热轧薄板直接进行镀锌，由于省去了中间的冷轧工序，其成品与冷轧板镀锌相比，具有明显的价格优势。热轧镀锌板卷主要应用于建筑结构件、汽车非暴露部件、电缆管道支架、电缆槽、防护挡板、高速公路护栏、隔音墙、农业车辆、铁路客车、摩托车部件和工业贮罐等〔1〕。本文主要对厚度3.0mm以下的热轧板镀锌工艺进行研究，并对可能出现的问题及应对措施进行了探讨。
二、热轧薄板镀锌与冷轧薄板镀锌的工艺比较
热轧薄板镀锌生产的工艺流程：
开卷剪切焊接清洗（酸洗漂洗烘干）加热炉（低温）锌锅镀锌冷却钝化涂油卷取。
冷轧板镀锌生产工艺流程：
开卷剪切焊接清洗（碱洗刷洗漂洗烘干）加热炉（退火温度）锌锅镀锌冷却钝化涂油卷取。
由以上工艺流程可以看出，热轧薄板连续热镀锌生产线在主要装备上与冷轧板连续热镀锌生产线的主要区别是清洗工艺不同。冷轧板镀锌使用碱性脱脂剂+刷洗的工艺清洗板面残留的乳化液和铁粉，而热轧镀锌则需要配置酸洗设备，用以除去热轧板面的轧制氧化铁皮；另外在加热炉区域，由于热轧板镀锌不需要加热到再结晶退火温度，因此其RTF炉温较冷轧板镀锌的温度低得多。
三、热轧板镀锌实施方案
包钢镀锌线产品的厚度范围是0.25～2.5mm，通过生产厚度2.5mm产品的数据测算，设备情况基本满足生产厚度3.0mm以下产品要求。厚度2.5mm以下生产参数基本按冷轧薄板镀锌要求控制。厚度2.5～3.0mm热轧薄板镀锌参数需要重新计算。
1、 厚度≤2.5mm热轧薄板镀锌
（1）原料要求
我厂热轧薄板理论上最小厚度为1.0mm，目前生产的热轧薄板成熟产品厚度为1.8mm；厚度公差：±0.1mm；宽度公差：0～20mm（1500mm以下）/0～25mm（1500以上）；平均屈服强度：285MPa；平均抗拉强度：370MPa。热轧目前轧制的规格均不是负公差，这就要求在轧制热板镀锌原料时必须尽量控制公差。
热轧钢带原板要求切边，以减少热浸镀锌被带出锌锅，造成锌的浪费。切边后的钢带不能留有毛刺，因其对各种传动辊表面磨损大，对后处理区域辊子的损伤严重，特别在宽度规格频繁更换时更加需要注意。
（2）清洗工序
由于包钢镀锌线为碱洗脱脂，无法清除热轧钢带表面的氧化铁皮，因此热轧薄板原料在上线前必须进行酸洗处理。处理方式可以有以下几种：
（3）线外酸洗
首先在半连续酸洗机组，即推拉式酸洗机组上进行表面处理，但由于其无张力控制，必须避免有大面积的机械滑动，推拉造成钢带表面的擦伤、划伤，造成镀锌后出现严重的镀前划伤；
其次就是在我厂酸洗线进行酸洗后切边，然后空过轧机。如果冷轧空过则切边剪剪切过的地方会比较锋利，这对我线胶辊有较大损伤。
相关资料中，Feldauer〔2〕提出了一种热轧钢带的无酸清洗工艺镀锌技术。其钢带表面的氧化物通过氢和其它气体的混合物反应生产金属铁，混合气体中H2占25%～95%。
（4）在线清洗
通过对清洗区域的设备改造，将目前的碱洗+刷洗+漂洗改为三段式酸洗和漂洗工艺，实现在线酸洗。要得到较好的酸洗效果，酸洗段长度一般要求达到30m，受镀锌线清洗段预留空间限制，要同时具有酸洗和碱洗能力基本是不可行的。
2、入口区域张力计算
由于入口区域的张力（A1、A2和A3）大小与原料的屈服强度有关，因此需重新计算（表1）：
炉区张力（A4、A5和A6）按二级机设定，在生产时可以与上表中的数值进行比较。
3、 退火工序
由于热轧薄板镀锌不需要再结晶退火，因此退火炉温度可以控制到NOF 550℃；RTF 550℃；EXIT 470℃。为了提高镀层表面质量，在板面酸洗不彻底或酸洗后的热轧板长时间放置或运输的情况下，应该适当提高RTF温度，以进一步还原带钢表面的氧化层，提高带钢的浸润性。带钢入锌锅的温度要控制在420℃左右，避免造成锌液温度过高影响锌层质量。
4、镀锌工序
锌锅温度控制在460±2 ℃；锌液成份中的Al含量控制0.2% ；冷却塔张力（A7）设定与张力表进行对比。提高锌锅温度可以进一步提示锌液中铝的活性，有助于提高锌层附着力。但不得超过470℃。
热轧薄板板面粗糙，镀锌后表面锌花很小，可适当增加锌液中锑元素含量，最高可控制在0.015%。
5、气刀参数
热轧薄板可能存在板形不良，须调整锌锅出来的带钢以尽量保证其平直。考虑到板形影响，前后气刀间距不低于28mm。由于热轧薄板镀锌的锌层一般较厚（双面锌层重量最高可达1000g/m2），一般要求275g/m2，且生产线速度不高，因此气刀高度可降低至200～250mm。
（1）厚度2.5～3.0mm热轧薄板镀锌
由于此规格带钢超出设计要求，因此在生产时必须重新计算。需要调整的参数主要有以下几个区域，其它与2.5mm以下热轧薄板生产参数相同。下列计算主要以厚度2.81×1260mm带钢为准。
（2）焊接参数
焊接参数按下表进行设定，焊接完时需仔细检查焊接质量，由于规格较厚，断带后处理难度大。表2是规格2.81×1258mm带钢的参数计算值，在实际操作的焊接实验中已经证实，热轧薄板的焊接质量能够满足生产要求。
（3）入套参数
钢带规格较厚，通过入口立式活套时，板面横弯严重时可能与活套框架刮蹭造成划伤，因此入套的工作套量设定为60%。由于生产线速度约为50m/min左右，故不会影响焊接时间。
（4）区域张力
区域张力按下表执行，当焊缝进入某一区域时，检查设定张力是否与下表相同，如果相差较大，可调节张力系数使二级机张力与下表中的值接近，或直接使用手动设定张力。
由于带钢规格较厚，部分区域的张力设定超过了此区域的张力上限，因此在输入后其显示为此区域的张力最大值。
（5）拉矫参数
拉矫机参数与下表进行对比，尽量靠近参考值，必要时手动调整。
在包钢现有设备下，通过线外酸洗，可以实现规格1.8～3.0mm热轧薄板镀锌生产工作。由于酸洗效果的好坏是镀锌是否出现漏镀的直接原因，因此必须严格控制。在酸洗控制不好或长时间贮存后，可以通过提高保护气氛区域的退火温度来还原带钢表面的氧化层，以提高镀层质量。厚度2.5mm以上热轧薄板镀锌生产的难点主要在锌锅气刀区域和矫直区域，要避免产生厚边缺陷，还需根据实际情况对气刀参数进行优化；在加热炉为卧式退火炉的生产线上，生产厚规格带钢时拉矫机不投入使用也可满足客户要求。
参考文献：